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16.06.2016
Die Vorteile der Stäubli-Lösung
Dynamik, Präzision und Wiederholgenauigkeit
• Leistung, Dynamik, Präzision, Wiederholgenauigkeit
• 50 % Zeitersparnis allein in der 3D
• Programmierung und beim Einrichten im Vergleich zur vorherigen teilautomatisierten Lösung
• 15 % weniger Zeitaufwand an der Fertigungslinie
• Geforderte Gesamtgenauigkeit von 0,2 mm
• Schneiden der Prototypen ab jetzt in Losgrößen von über sechs Stück
• Produktion von 1.500 Stück im Jahr der Inbetriebnahme der vollautomatischen Lösung
Höhere Genauigkeit und schnellere Produktion durch Automatisierung
Continental aus Hannover ist einer der wichtigsten Reifenfabrikanten weltweit. Ursprünglich stellte das Unternehmen seit 1871 Kautschuk her. Die Rubber Group-Division ist auf die Entwicklung von Pkw- und Lkw-Reifen zu Testzwecken in geringen Stückzahlen spezialisiert.
Die Laufflächen dieser Prototypen wurden bisher stets per Hand von den Mitarbeitern ausgeführt. Für diesen äußerst aufwendigen Prozess sind hoch genaue Messungen erforderlich. Danach muss das Material gekennzeichnet und mithilfe von Heißdrahtwerkzeugen geschnitten werden. Mit diesem Verfahren dauert die Herstellung eines Prototyps ca. 40 Stunden.
Beim Schneiden der Laufflächenprofile ist höchste Präzision bis auf 0,2 mm gefragt. Die Aufgabe wird zusätzlich dadurch erschwert, dass die glatten Kautschukblöcke unterschiedliche Abmessungen und Formen haben können.
Aus diesen Gründen entschied sich Continental 2012, die Prototyping-Phasen zu automatisieren. Das Ziel: den Zeitbedarf senken und die Wiederholbarkeit der Profile steigern.
Ein Roboter im Zentrum eines komplexen Systems
Das automatisierte System bedarf nach wie vor des Know-how und der Aufsicht durch einen Mitarbeiter und wurde gemeinsam von Continental und preccon Robotics entwickelt. Die innovative RACE-Lösung (Robot Accuracy Carving Efficiency) hat Produktivität und Wiederholbarkeit seit ihrer Inbetriebnahme auf höchste Werte gesteigert, sodass 2014 1.500 Stück produziert werden konnten und die Lösung 2014 mit dem Robotics Award ausgezeichnet wurde.
Mit dem sechsachsigen Stäubli-Präzisionsroboter RX160, der nun die Mess-, Kennzeichnungs-, Schneid- und Stecharbeiten für die Laufflächen ausführt, konnte das Werk erhebliche Zeiteinsparungen erzielen.
Leistung und Genauigkeit
« Mit RACE brauchen wir gegenüber der halbautomatisierten Vorgängerlösung praktisch nur noch halb so lange für die 3D-Programmierung und die Konfiguration », erläutert Tassadit Makhloufi, der für die mechanischen Reifenschneidprozesse zuständig ist.
Vor Kurzem wurde ein identisches zweites Robotersystem bestellt. Die Offline-Programmierung (OLP), die speziell zum Messen und Schneiden der Laufflächen entwickelt wurde, ist in die Lösung integriert.
« Nur mit dem RX160-Roboter von Stäubli erreichen wir die Präzision, die für diese Anwendung erforderlich ist », ergänzt Hartmut Lindner, PDG bei preccon Robotics. « Die Präzision und die Festigkeit dieses Sechsachsroboters sind herausragend und beim Reifenschneiden unabdingbar. »
Dank der Genauigkeit des Roboters kann das Gesamtsystem die Leistung und die Genauigkeit bei der Wiederholbarkeit der Laufflächen verbessern. Auf diese Weise kann das Unternehmen nun noch schneller auf den Kundenbedarf und zukünftige Anforderungen in der Reifenbranche reagieren.
Die montierten Stäubli RX160-Roboter schneiden bis auf 0,2 mm genau – auch bei hoher Belastung während des Schneidens. Die Industrieroboter spielen eine zentrale Rolle im Werk.
Hartmut Lindner, PDG bei preccon Robotics GmbHÜber preccon Robotics
Die Stäubli-Lösung im Überblick
